생산관리 지식 나눔Production Know-How
자재소요량계획(MRP)에서 시작해 MRP II·ERP·확장 ERP로 이어진 생산관리 정보시스템의 발전사를 한 편에 정리합니다.From Material Requirement Planning through MRP II, ERP, and extended ERP — the evolution of production management information systems in one article.
주문생산 vs 예측생산, 다품종소량 vs 소품종다량, 단속 vs 연속생산까지 — 생산형태 분류 체계를 한 번에 정리합니다.Make-to-order vs. forecast, high-mix-low-volume vs. mass production, intermittent vs. continuous — all production type frameworks in one place.
생산전략의 4가지 기본요소(원가·품질·시간·유연성), 집중화공장전략, 제품·공정수명주기, 테일러와 포드의 유산까지 생산관리의 기초를 정리합니다.The four elements of production strategy (cost, quality, time, flexibility), focused factory strategy, product-process life cycles, and the legacy of Taylor and Ford.
생산전략의 상위 개념인 기업전략·사업전략·기능전략 3층 구조와 BCG 매트릭스, 포터 본원적 전략을 정리합니다.The three-tier strategy framework — corporate, business, and functional — with the BCG matrix and Porter's generic strategies, and where production strategy fits in.
충전·성형·배합·포장 라인 준비교체 시간을 단축하는 5 STEP과 정석 8가지 — 다품종 소량 화장품 OEM·ODM 현장을 위한 SMED 실천 가이드.5 steps and 8 fundamentals for reducing changeover time on filling, forming, compounding, and packaging lines — a practical SMED guide for cosmetics OEM/ODM.
국민학교도 못 나온 소년가장이 초정밀 가공 명장이 된 이야기 — 성실·몰입·준비, 세 원칙이 만든 62개 국제특허와 2만 4천 건의 제안.A boy who never finished primary school became Korea's top precision machinist — diligence, immersion, and preparation behind 62 patents and 24,000 improvement proposals.
수억 원짜리 시스템이 실패하는 이유 — 오피스 시각화·아침 3정5S·즉시 포상제, 돈 없이 현장을 바꾼 세 가지 아날로그 기본기.Why expensive systems fail — three low-cost analog fundamentals that actually change the shop floor: office visual management, morning 3-Fix 5S, and on-the-spot idea rewards.
도스 시절 엑셀의 자리에 있던 Lotus 1-2-3 — 초기 윈도우즈를 대수롭지 않게 여긴 판단 하나가 압도적 1위를 어떻게 무너뜨렸는가.Lotus 1-2-3 was the Excel of the DOS era — how dismissing early Windows as unstable turned a dominant market leader into a footnote.
치타는 한 끼를 위해, 가젤은 목숨을 걸고 — 절박함의 차이가 속도의 격차를 뒤집는다. 혁신에서 속도보다 방향과 절박함이 더 중요한 이유.The cheetah runs for a meal; the gazelle runs for its life — why desperation closes the speed gap, and what this means for the direction and urgency that innovation requires.
혁(革)=가죽을 벗겨냄, 신(新)=새것 — 독수리의 5개월 고통과 30년 연장 우화로 보는 창조적 파괴의 의미.革 (strip the hide) + 新 (new) — the eagle's 5-month ordeal and 30-year extension as a metaphor for creative destruction.
당김 방식의 핵심 도구 칸반 — 6가지 운영 원칙, 투카드 시스템, WTG의 바코드+컬러코드 설계, 재고 정확도 20% 향상·오류 50% 감소 성과.Kanban's six operating rules, two-card system, WTG's barcode and color-coded card design — 20% inventory accuracy gain, 50% dispatch error reduction.
세 기관의 정의 비교, 조달·생산·판매물류 4단계, 6가지 사회경제적 기능, 물류 vs 로지스틱스, 운송·보관·하역·포장 시스템 상세.Three definitions compared, four logistics stages, six socioeconomic functions, logistics vs. physical distribution, transportation, storage, cargo handling, and packaging in detail.
자재관리부터 창고·수배송·SCM까지 — 원자재에서 고객 손까지 이어지는 물류 전체 흐름을 7R·3S1L·DRP·EDI 키워드로 한 번에 정리.From materials management to warehousing, transportation, and SCM — the full logistics flow from raw materials to the customer, organized around 7R, 3S1L, DRP, and EDI.
현장 전체를 통계적으로 진단하는 워크샘플링 12단계 절차, 레이팅, 외경법·내경법 여유율 계산, 피로여유·기계간섭여유까지 — IE 시리즈 완결Work sampling in 12 steps, rating, external vs. internal allowance formulas, fatigue and machine interference allowances — the final IE installment
현장 시간연구자가 스톱워치로 표준시간을 재는 전 과정 — 요소작업 분할, 계속법·반복법, 외래요소 처리, 이상시간치 제거까지Everything a time study analyst does on the floor — breaking work into elements, continuous and snapback timing, foreign element handling, and outlier removal
서블릭 17종·동작경제 3대 원칙·양손동작분석표·SIMO 차트·메모모션 — 피로가 적고 빠른 작업동작을 설계하는 IE 최소 단위 분석.Therbligs, three principles of motion economy, operator process chart, SIMO chart, memomotion — designing faster, less fatiguing work at IE's smallest unit of analysis.
설명서를 케이스 앞쪽에 넣었을 뿐인데 접지 라인이 적체됐다 — 작업방법은 방치하면 작업자 각자가 결정한다.Just putting the leaflet at the front of the box jammed the entire closing line — work methods left unspecified get decided by each worker individually.
작업자-기계 차트로 담당 대수를 정하고, 표준자료법·PTS로 표준시간을 빠르게 구하는 법 — 제지공장·청소 견적 계산 사례.Man-machine charts for determining machine assignments, standard data and PTS for fast standard time setting — paper mill and cleaning estimate case studies.
공정기호 5종으로 작업 흐름을 도표화하면 안 보이던 낭비가 보인다 — 버핑 휠 재생 작업 개선 사례.Chart any workflow with five symbols and the hidden waste becomes visible — with a buffing wheel reconditioning improvement case study.
테일러의 스톱워치, 길브레스의 서블릭, 호손 공장 실험 — 지금 쓰는 생산성 도구들이 어디서 왔는지 뿌리를 정리합니다.Taylor's stopwatch, Gilbreth's Therblig, the Hawthorne experiments — tracing the roots of the productivity tools we still use today.
라인 단위 개선을 넘어 생산 시스템 전체를 어떻게 계획·통제하는가 — MRP·OPT·JIT 세 방식을 비교하고, TPM·CIM·ERP로 이어지는 큰 그림을 정리했습니다.Beyond line-level improvement — how the whole production system is planned and controlled. MRP, OPT, and JIT compared side by side, followed by how TPM, CIM, and ERP fit into the bigger picture.
정미시간·레이팅·여유율까지 — 스톱워치법으로 표준시간을 실제로 측정하는 절차와 개념을 현장 실무 관점에서 정리했습니다.Normal time, rating, and allowances — the stopwatch study procedure and concepts for setting standard time, from a practical shop floor perspective.
왜 개선을 하는가, 낭비를 대하는 마음가짐은 어때야 하는가 — TPS 7대 낭비를 각각 구체적으로, 그리고 서로 연결되는 구조로 풀어봤습니다.Why improve at all, and what's the right mindset for tackling waste — the TPS 7 wastes broken down one by one and as a connected system.
낭비의 정의부터 5S, 그리고 현장에서 실제로 쓰이는 눈으로 보는 관리 기법까지 — 관리자가 없어도 현장 스스로 정상과 이상을 말해주는 상태 만들기.From the definition of waste to 5S and visual management tools used on the floor — building a workplace that signals normal vs. abnormal without a manager having to check.
라인밸런스, 표준시간, PPM, 피치 마크까지 — 감이 아니라 숫자로 현장을 설명하는 데 필요한 최소한의 지표들.Line balance, standard time, PPM, pitch marks — the minimum set of metrics you need to explain what's happening on the floor with numbers instead of gut feel.
제조 현장의 두 가지 생산 방식 비교. 화장품 다품종 소량생산에서는 컨베이어가 절대적으로 유리하다 — 그리고 벨트 속도를 몰래 올렸던 이야기.Comparing the two main production line methods. In cosmetics multi-SKU small-batch manufacturing, the conveyor line wins every time — plus the story of gradually speeding up the belt.
창고 로케이션 관리의 6가지 원칙, 고정·자유·병행 보관방식, 로케이션 번호 체계 설계까지. 누가 봐도 알 수 있는 창고를 만드는 방법.Six principles of warehouse location management, fixed vs. free vs. combined storage, and how to design a location numbering system — building a warehouse anyone can navigate.
색조화장품에서 칼라 구분이 모호할 때 생기는 문제들. 사람의 눈, 표준품, 원료 편차, 조색 — 그리고 근본 원인은 처방에 있다.The recurring problems when color definition is ambiguous in color cosmetics — human perception, reference standards, raw material variation, tinting — and why the root cause is always in the formula.
주문과 관련된 모든 정보를 한 행에 담고, 주문등록부터 제조·포장까지 흐름을 한 눈에 본다. 비중 계산, 색상 구분, 셀 병합 금지까지 개선된 양식의 설계 원칙을 소개한다.All order-related data in one row — from order registration through manufacturing and packaging. The design principles behind the improved form: specific gravity calculations, color coding, and no merged cells.
양식으로 넘어가기 전에 꼭 알아야 할 개념이 있다. 시스템이 아닌 사람이 직접 부여하는 주문번호 — 이 작은 번호가 왜 생산관리의 핵심 식별자인지 설명한다.Before diving into the form itself, there's one concept you need to understand first: the order number. Manually assigned, not system-generated — here's why this small number becomes the key identifier in production management.
아무 양식이나 쓰면 되지 않나? 필자가 생각하는 문서 양식의 중요성을 정리해 봤다.Can't you just use any form you want? Here's why the document form itself actually matters.
전임자에게 받은 포장계획 양식, 며칠도 못 쓴 이유. 수정이 어렵고 발주 구분이 안 되는 치명적 문제점들을 짚어봅니다.The packaging plan form I inherited from my predecessor — and why I couldn't use it for more than a few days. Breaking down the fatal flaws in the format.
교과서 이론이 아닌, 화장품·제조 현장에서 몸으로 배운 생산관리. 연재를 시작하며 현장과 데이터의 매칭이 핵심임을 이야기합니다.Not textbook theory, but production management learned hands-on in cosmetics manufacturing. Starting this series with the insight that matching the shop floor with data is the true core of the work.
